勢

雙軸向通道粗粉分離器：

具有良的分離能，低煤粉細度。調(diào)節(jié)能，阻力小、，并適合于風(fēng)量運行，從而提磨煤機出力，降低單位電耗，提鍋爐的燃燒效率。

雙軸向通道粗粉分離器簡稱粗粉分離器結(jié)：
??? 1、徑向型和式軸向型分離器結(jié)：
??? (1)?煤粉氣流進入分離器，既受到內(nèi)錐體下部的撞擊錐的迎面阻擋，使氣流折向，不能在內(nèi)外錐體間形均勻流場，在外錐體內(nèi)壁附近形層較速的氣流，不利于下部的力分離。盡管入口處氣流受到撞擊，使部分粗顆粒速度降低，但由于入口氣流速度較，被撞回的顆粒又被速氣流帶起。又由于被撞擊錐折向的氣流，被內(nèi)錐體內(nèi)二次分離出來的顆粒，在內(nèi)錐體出口處再次托起，形了分離器內(nèi)的效循環(huán)。
??? (2)由于撞擊錐的折向作用，使得與撞擊錐同水平位置的下錐體內(nèi)壁磨損嚴(yán)，經(jīng)出現(xiàn)粉現(xiàn)象。
??? (3)內(nèi)錐體與撞擊錐間的鎖氣器經(jīng)卡死，使風(fēng)粉由些短路導(dǎo)出，分離效果差。
??? (4)由于徑向粗粉分離器的結(jié)局限，使下部的次分離不夠充分，而在出口處單憑以離心和慣分離為的三次分離不能達到良的分離效果。加之，出口管與徑向葉片很近，出口的導(dǎo)流和抽吸作用影響著旋轉(zhuǎn)分離場的形，部分顆粒甚至短路而流入出口管，分離效果很不理。
??? (5)徑向粗粉分離的流動阻力較。
??? 徑向粗粉分離器結(jié)上的這些，形流場分布和分離機理不盡合理，年的運行踐屢弊端，迫切需要換代或技術(shù)改造。
??? 2．型雙軸向通道型粗粉分離器結(jié)：
?? (1)入口管處采用擴口管，使氣流速度達到個較合理流速（約17m/S）。有利于分離器下部分次分離（力分離）
?? (2)取消徑向擋板，封閉內(nèi)錐體。由于內(nèi)錐體下部是倒三角錐，改善了下部氣流流場分布，流場分布均勻，氣流平均速度較低，加強了力分離效果。
?? (3)在上部內(nèi)、外筒體間，裝有雙軸向型擋板，通道由于其對氣流的撞擊和折向作用，形了撞擊和慣分離。加之此處的流速相對較低，分離效果明。
?? (4)由于軸向擋板的導(dǎo)向，在分離器上部空間形軸向旋轉(zhuǎn)的流場。又因上部空間較，氣粉兩相流在此得到較充分的三次分離（離心分離）。
?? (5)內(nèi)錐體封閉，防止了氣流短路。流場分布均勻，平均速度降低，下筒體加裝防磨襯套磨損減輕。
?? (6)出口管徑增，上部及出口管磨損減輕。上部出口加裝旋流導(dǎo)向葉片，流動阻力幅度減少。

雙軸向通道粗粉分離器簡稱粗粉分離器運行：
??? 1、結(jié)簡單，安可、調(diào)節(jié)靈活，范圍較。
??? 2、型雙軸向通道型運行或技改后，經(jīng)試驗，可使制粉系出力提25%，制粉系電耗下降15%（約4.3kwh/t），煤粉細度降低約10%。
??? 3、型雙軸向通道比徑向型阻力下降約400Pa，增加了系的通風(fēng)量，為現(xiàn)有制粉系在風(fēng)量和出力下運行奠了基礎(chǔ)。
??? 4、型雙軸向通道的效率由33.8%提到52%，循環(huán)倍率降低。煤粉的均勻亦有所改善。
??? 5、原徑向型粗粉分離器下錐體和出口管徑磨損嚴(yán)，軸向型各部件磨損明減輕。
??? 6、由于煤粉細度（R90C）明減少，對穩(wěn)燃燒和降低燃燒損失非有利，將帶來鍋爐燃燒效率的幅度提，產(chǎn)生巨的經(jīng)濟效益。